GJZ/GYZ板式橡胶支座 100*200

GJZ/GYZ 板式橡胶支座中，100*200 规格专指 GJZ 矩形支座（GYZ 为圆形，无此双尺寸标注）

平面尺寸为宽 100mm× 长 200mm。以天然或氯丁橡胶为主体，内部夹多层薄钢板（防鼓凸、提承载力）

核心作用是传递桥梁上部重量至墩台，同时适应温度变化、车辆荷载带来的伸缩与转角变形，缓解震动冲击。

适配跨径≤30m 的中小跨径公路 / 铁路桥（如简支梁桥），干燥环境选天然橡胶，多雨 / 腐蚀性环境选氯丁橡胶，

安装需保证垫石平整、支座中心线与梁体轴线对齐。

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产品描述

一、基础属性与型号延伸说明

型号精度定义

“100×150” 为支座有效承压面尺寸（宽 × 长），按 JT/T 4-2019 要求，尺寸公差为 ±1mm（长度≤200mm 时），对角线偏差≤1.5mm，避免因尺寸偏差导致受力不均。

完整型号标注示例：GJZ 100×150×25（末尾 “25” 代表总厚度 25mm），需与设计图纸标注的 “支座高度” 完全匹配，严禁混用不同厚度型号。

执行标准核心要求

橡胶材料：天然橡胶需满足拉伸强度≥18MPa、扯断伸长率≥500%、老化后拉伸强度保持率≥80%（70℃×72h 老化试验）；氯丁橡胶拉伸强度≥15MPa、扯断伸长率≥400%。

加劲钢板：采用 Q235 低碳钢，符合 GB/T 700 标准，钢板边缘需倒圆（半径 R≥1mm），防止裁切橡胶层。

二、结构设计与材料工艺细节

结构层
技术参数要求
工艺控制要点
受力橡胶层
单层厚度 3-5mm，总橡胶厚度占支座总厚度的 60%-70%（如 20mm 厚支座，橡胶层总厚 12-14mm）
采用 “低温硫化工艺”（140℃±5℃，硫化时间 15-20min），避免高温导致橡胶老化。
加劲层
钢板厚度 2-3mm，表面粗糙度 Ra≤6.3μm，需经磷化处理（膜厚 5-8μm）提升与橡胶粘结力
层间粘结强度≥2.5MPa（拉伸剥离试验），无脱层、气泡等缺陷。
保护层
厚度 1-2mm，与受力橡胶层为一体硫化结构，表面需平整（平整度≤0.5mm/m）
出厂前需做耐候性预处理（紫外线照射 72h，表面无裂纹、变色）。

尺寸与承载力关联推导

以 100×150×20mm 规格为例，承压面积 S=0.1m×0.15m=0.015㎡，按橡胶材料抗压强度 120MPa（安全系数 3 倍下的许用应力）计算，理论竖向承载力 = 120MPa×0.015㎡=1.8MN，与实际参数（1.8-2.2MN）吻合，验证参数合理性。

三、核心性能参数拓展与测试标准

参数项
测试方法与判定标准
工程意义
竖向承载力
按 JT/T 4-2019 附录 A，分级加载至 1.5 倍额定承载力（2.7-3.3MN），持荷 30min，支座无破裂、鼓凸
确保极端荷载（如车辆集中荷载、地震竖向力）下不失效。
水平位移量
施加水平力（为竖向承载力的 10%），测量位移值，需满足 ±5-10mm 范围，位移曲线呈线性
避免桥梁伸缩时支座产生过大水平阻力，保护梁体与墩台连接部位。
容许转角
通过四点弯曲试验，使支座产生转角，当转角达 0.003rad 时，接触应力最大值≤1.5 倍平均应力
适应梁体因挠度产生的端部转角，防止局部应力集中导致支座开裂。
剪切模量
常温（23℃±2℃）下，剪切模量 G≤1.0MPa；低温（-25℃）下，G≤1.8MPa（天然橡胶）
保证支座在不同温度下均具备良好水平变形能力，避免低温脆裂。

四、适用场景与选型计算实例

典型工程应用案例

某乡村公路简支 T 梁桥（跨径 20m）：上部结构为 2 片 T 梁（单梁自重 350kN），活载按公路 -Ⅱ 级计算（单跨活载 280kN），支座布置为每跨 4 个，单支座受力 =（350×2+280）/4=245kN。100×150 规格支座额定承载力 1.8MN（1800kN），安全系数 = 1800/245≈7.3，满足规范≥2.5 的要求，适配性良好。

选型关键参数计算

变形量计算：桥梁所在地区年温差 40℃，梁体线膨胀系数 1×10⁻⁵/℃，跨径 20m 的梁体伸缩量 = 20m×40℃×1×10⁻⁵/℃=8mm，选择 20mm 厚支座（水平位移 ±8mm）可完全适应。

环境适配：东北严寒地区（最低温 - 30℃）需选用氯丁橡胶（耐低温 - 30℃），华东温和地区（-10℃~35℃）可选天然橡胶，降低成本。

五、安装与维护深化规范

安装工艺与偏差处理

安装环节
精度要求
偏差处理方案
垫石处理
表面平整度≤0.3mm/m，顶面高程偏差≤±5mm
若平整度超标，采用环氧树脂砂浆找平（厚度 5-10mm，抗压强度≥30MPa）。
支座就位
中心线与梁体轴线偏差≤3mm，支座四角高程差≤1mm
偏差超限时，用薄钢垫片（厚度 0.5-2mm，材质 Q235）调平，垫片层数≤3 层。
连接固定
梁体与支座间需涂刷环氧树脂粘结剂（粘结强度≥1.5MPa），粘结面积≥95%
粘结面积不足时，补涂粘结剂并加压（0.1MPa 压力持荷 12h）。

维护与寿命管理升级

老化判定标准：橡胶表面龟裂深度≥1mm、硬度变化率≥25%（原硬度 60 Shore A，老化后≥75 Shore A）、弹性恢复率≤60%（压缩 50% 后回弹量），需立即更换。

锈蚀处理：钢板轻微锈蚀（锈蚀面积≤5%），用 80 目砂纸打磨后涂环氧富锌底漆（厚度 60μm）；锈蚀面积＞10% 或钢板厚度减薄≥10%，需整体更换支座。

应急支撑方案：支座失效时，采用钢顶托（型号 Q235，直径 50mm）临时支撑，顶托间距 1.2-1.5m，同步顶升速度≤2mm/min，避免梁体受力不均开裂。

六、质量检验与验收流程

出厂检验（每批次必检）

外观：表面无气泡、裂纹、缺胶，钢板无外露；

尺寸：用激光测径仪（精度 0.01mm）检测，100×150mm 尺寸偏差需在 ±1mm 内；

承载力：随机抽取 3 件，加载至 1.2 倍额定承载力，持荷 1h，支座压缩量≤总厚度的 5%（20mm 厚支座≤1mm）。

现场验收（按批次）

资料核查：需提供出厂合格证、材料检测报告（橡胶、钢板）、承载力测试报告；

抽样检测：每 500 件为一批，随机抽 3 件做水平位移试验，位移量需满足 ±5-10mm，不合格则加倍抽检，仍不合格整批退货。

结构层	技术参数要求	工艺控制要点
受力橡胶层	单层厚度 3-5mm，总橡胶厚度占支座总厚度的 60%-70%（如 20mm 厚支座，橡胶层总厚 12-14mm）	采用 “低温硫化工艺”（140℃±5℃，硫化时间 15-20min），避免高温导致橡胶老化。
加劲层	钢板厚度 2-3mm，表面粗糙度 Ra≤6.3μm，需经磷化处理（膜厚 5-8μm）提升与橡胶粘结力	层间粘结强度≥2.5MPa（拉伸剥离试验），无脱层、气泡等缺陷。
保护层	厚度 1-2mm，与受力橡胶层为一体硫化结构，表面需平整（平整度≤0.5mm/m）	出厂前需做耐候性预处理（紫外线照射 72h，表面无裂纹、变色）。

参数项	测试方法与判定标准	工程意义
竖向承载力	按 JT/T 4-2019 附录 A，分级加载至 1.5 倍额定承载力（2.7-3.3MN），持荷 30min，支座无破裂、鼓凸	确保极端荷载（如车辆集中荷载、地震竖向力）下不失效。
水平位移量	施加水平力（为竖向承载力的 10%），测量位移值，需满足 ±5-10mm 范围，位移曲线呈线性	避免桥梁伸缩时支座产生过大水平阻力，保护梁体与墩台连接部位。
容许转角	通过四点弯曲试验，使支座产生转角，当转角达 0.003rad 时，接触应力最大值≤1.5 倍平均应力	适应梁体因挠度产生的端部转角，防止局部应力集中导致支座开裂。
剪切模量	常温（23℃±2℃）下，剪切模量 G≤1.0MPa；低温（-25℃）下，G≤1.8MPa（天然橡胶）	保证支座在不同温度下均具备良好水平变形能力，避免低温脆裂。

安装环节	精度要求	偏差处理方案
垫石处理	表面平整度≤0.3mm/m，顶面高程偏差≤±5mm	若平整度超标，采用环氧树脂砂浆找平（厚度 5-10mm，抗压强度≥30MPa）。
支座就位	中心线与梁体轴线偏差≤3mm，支座四角高程差≤1mm	偏差超限时，用薄钢垫片（厚度 0.5-2mm，材质 Q235）调平，垫片层数≤3 层。
连接固定	梁体与支座间需涂刷环氧树脂粘结剂（粘结强度≥1.5MPa），粘结面积≥95%	粘结面积不足时，补涂粘结剂并加压（0.1MPa 压力持荷 12h）。